PVC發泡板是一種具有閉孔結構的板材，應用范圍很廣，在PVC發泡板設備生產過程中經常會出現破洞現象。嘉好作為PVC發泡板設備制造商，結合多年的現場調試和生產經驗，談談其生產的常見原因。大部分斷孔是由于局部泡孔不均勻膨脹后熔體強度下降造成的。熔體本身強度低和熔體周圍壓力低的因素有很多。總結起來，主要表現在以下七個方面：
1、熔體熱穩定性差，擠出溫度設定不當
熔體良好的塑化是PVC發泡板設備的先決條件。如果熱穩定劑出現問題，擠出溫度過高，熔體容易發生局部降解，會因熔體強度降低，氣泡過多而撕裂；擠出溫度過低，熔體塑化不足，強度很低，氣泡也會破裂。在PVC發泡板生產過程中，必須定期在180-200度測試穩定劑的穩定性。穩定劑除了保證熔體在擠出過程中不降解外，還有一個重要的作用，就是調節發泡劑的分解溫度。如果穩定劑加入過多或過少致使發泡劑的分解溫度過低或過高，都不利于發泡。穩定劑應根據所用樹脂的等級進行調整。如使用8型樹脂，塑化溫度較低，應適當增加穩定劑，使材料的塑化溫度與發泡劑的分解溫度一致。但如果穩定劑加入過多或熔體溫度過高，發泡劑會在擠出機中提前分解，導致發泡氣體從進料口和真空口溢出。如果穩定劑加入過少或操作溫度過低，則發泡不完全。
解決方法：在擠出操作過程中，除了保證熔體良好的塑化外，擠出機內的熔體溫度必須低于發泡劑的分解溫度，以防止發泡劑在機內過早分解；體溫必須達到發泡劑的分解溫度區域，以利于充分發泡。擠出溫度的設定也應根據真空孔的材質和啟動時熔體的形狀及時調整。確保物料通過排氣孔時基本呈橘皮狀態，螺桿底部不應有粉料流動；熔體從口模擠出時，表面應光滑并具有一定的彈性，不得一出口模就下垂或截面結晶粗糙。